宁波飞雕作为国内雕铣机领域的知名品牌，其设备凭借稳定的性能、精准的加工能力，广泛应用于模具制造、电子零部件加工、航空航天配套等领域。为确保设备长期稳定运行、保障操作人员安全、提升加工产品质量，特制定本使用规范，涵盖设备操作前准备、加工过程控制、日常维护保养及安全防护四大核心环节，适用于宁波飞雕全系列雕铣机（如 FD-650、FD-1060 等主流机型）。

一、操作前准备规范
设备状态检查
开机前需检查设备外观是否完好，机身无明显变形、磕碰，电缆线连接牢固无破损，急停按钮、操作面板按键功能正常。
打开总电源后，观察主轴冷却系统（水冷 / 油冷）液位是否在规定刻度线（通常为水箱容积的 2/3 以上），液压系统压力是否稳定在 0.4-0.6MPa，气压系统压力保持在 0.55-0.65MPa。
启动设备控制系统（多为 FANUC 或西门子系统），进入自检界面，确认 “X/Y/Z 轴回零” 功能正常，伺服电机无异常噪音，导轨润滑系统自动供油顺畅（油标显示油位正常）。
加工准备与参数设定
根据加工图纸要求，选择适配刀具（如高速钢铣刀、硬质合金雕刻刀），检查刀具刃口无磨损、崩裂，通过刀具夹持器牢固安装，刀具伸出长度符合加工深度需求（避免过长导致振动）。
将待加工工件（如铝合金板材、模具钢坯料）固定在工作台夹具上，确保装夹牢固、无松动，工件基准面与工作台面平行，通过寻边器或百分表校准工件坐标原点，输入至设备控制系统。
导入 CAD/CAM 软件生成的加工路径文件（如 G 代码），在 “空运行” 模式下模拟加工过程，检查路径是否与工件轮廓匹配，避免碰撞工作台、夹具或刀具。
 

二、加工过程操作规范
试切与参数调整
首次加工或更换工件、刀具后，需进行 “试切” 操作：将进给速度降低至正常速度的 50%，手动控制 Z 轴缓慢接近工件表面，确认刀尖接触工件后，设定 “Z 轴零点”，启动试切程序。
试切完成后，测量加工尺寸（如深度、孔径、轮廓精度），对比图纸要求，若存在偏差，通过控制系统调整切削参数（如主轴转速：铝合金加工推荐 8000-12000r/min，模具钢推荐 4000-6000r/min；进给速度：根据材料硬度调整为 1000-3000mm/min）。
加工过程监控
加工过程中，操作人员需全程监控设备运行状态：观察主轴旋转是否平稳，无异常振动或异响；切屑排出是否顺畅，避免堆积在工件表面或刀具周围（可开启高压气枪辅助排屑）；冷却系统是否正常工作，确保切削区域温度控制在合理范围（防止材料过热变形）。
禁止在设备运行时打开安全防护门，禁止用手触摸旋转的刀具或运动中的工件。若需暂停加工，应按下 “暂停” 按钮，待主轴停止、坐标轴静止后再进行操作；遇紧急情况（如碰撞、异响），需立即按下 “急停” 按钮，切断设备电源。

三、操作后维护保养规范
设备清洁
加工结束后，关闭设备电源，清理工作台面、夹具及导轨上的切屑、油污，使用棉布蘸取专用清洁剂（如金属清洗剂）擦拭导轨表面，去除残留切削液，防止导轨生锈或磨损。
清洁主轴端部的刀具夹持器，去除残留油污，检查夹持器内孔是否有划伤，若有磨损需及时更换，避免影响刀具装夹精度。
清理冷却水箱，排放箱内污水，清洗滤网，添加新的冷却介质（根据加工材料选择：铝合金加工推荐水溶性切削液，模具钢加工推荐油性切削液），确保冷却系统清洁无杂质。
定期维护
每日维护：检查导轨润滑系统油位，补充润滑油（推荐使用 ISO VG32 导轨油）；清洁操作面板、显示屏，检查按键灵敏度；检查急停按钮、安全门锁功能是否正常。
每周维护：检查滚珠丝杠防尘罩是否完好，清除罩内杂质；检查主轴皮带松紧度（若有松动需调整张紧轮）；校准刀具长度补偿值，确保加工精度稳定。
每月维护：对设备各运动部件（如 X/Y/Z 轴滑块）进行润滑保养；检查液压系统、气压系统的密封件是否渗漏，更换老化密封圈；检测主轴径向跳动误差（应≤0.005mm），若超标需联系厂家售后进行调试。

四、安全防护规范
人员防护
操作人员必须经过专业培训，熟悉宁波飞雕雕铣机的结构、性能及操作流程，取得操作资格后方可上岗，严禁无证人员操作设备。
操作时需穿戴个人防护装备：佩戴防冲击护目镜（防止切屑飞溅伤人）、防滑劳保鞋、棉质工作服（袖口需收紧），长发需盘入工作帽内，禁止佩戴手套、项链等饰品操作设备。
设备安全管理
设备周围需保持整洁，通道畅通，无易燃易爆物品及无关杂物；工作区域需配备灭火器材（如干粉灭火器），并定期检查灭火器材有效性。
建立设备运行台账，记录每次加工的工件类型、切削参数、运行时间及故障情况；若设备出现异常（如精度下降、异响、漏油），需及时停机，联系专业维修人员检修，禁止私自拆卸设备核心部件（如主轴、伺服电机）。
宁波飞雕雕铣机的稳定运行与使用寿命，依赖于规范的操作与细致的维护。操作人员需严格遵守本规范，将安全操作、精准加工的理念融入每一个环节，确保设备发挥最佳性能，为企业创造更高的生产效益。